Rund 60 Tonnen CO2 pro Heizstation lassen sich durch elektrisch betriebene Heizstationen jährlich einsparen.

Landshut - pm (31.05.2022) Das BMW Group Werk Landshut überzeugt weiter in Punkto Nachhaltigkeit: In der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des Werks, sind seit kurzem in einem Pilotbetrieb erstmals mit Strom betriebene Heizstationen für die Aluminiumschmelze im Einsatz. So erhöht das Werk weiter die Energieeffizienz und senkt den Ressourcenverbrauch.

Bislang wurden die Heizstationen in der gesamten Gießerei mit Gas betrieben. Nach der erfolgreichen Testphase sollen sie nun sukzessive flächendeckend durch elektrisch betriebene Heizstationen ersetzt werden – pro Heizstation spart dies jährlich etwa 60 Tonnen CO2.

„Die Leichtmetallgießerei war und ist Pionier. Unsere innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, der Leiter des niederbayerischen Komponentenwerks. „Dass wir den Betrieb unserer Heizstationen nun von Gas- auf Elektrobetrieb umstellen, ist energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“

Die Leichtmetallgießerei ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die knapp 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Werks Landshut rund 3,1 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von 67.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe ebenso wie großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Das für die Bauteile verwendete Aluminium wird teilweise flüssig, teilweise als Festmaterial in Form von so genannten Masseln – also Aluminiumbarren – im BMW Werk Landshut angeliefert. Das Aluminium wird dann zunächst in der hauseigenen Schmelzerei in Gießöfen auf Temperatur gebracht, bevor es im Anschluss bei rund 750 Grad Celsius in der Gießerei vergossen wird.

Von der Schmelzerei wird das Aluminium via Gabelstapler in Transportpfannen zu den einzelnen Gießstationen befördert. Damit das mehrere hundert Grad heiße Leichtmetall auf dem Weg zur Verarbeitung nicht zu schnell abkühlt, müssen die Transportpfannen auf 600 bis 700 Grad Celsius vorgewärmt werden. Hierfür kamen bis dato industrieübliche Gasbrenner zum Einsatz.

Das soll nun Vergangenheit sein: Künftig werden die Keramikheizstäbe mittels Strom erwärmt, so dass sie zu glühen beginnen – und Wärme abstrahlen. Die so erzeugte Hitze wird durch eine Abdeckung in der Pfanne eingeschlossen und bleibt dadurch zu 95 Prozent erhalten. Des Weiteren ist kein Absaugen mehr nötig, was ebenfalls Energie spart.

Die Leichtmetallgießerei – ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut ist ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit. „Im Jahr 2010 waren wir weltweit die erste emissionsfreie Gießerei, die mit formgebenden Sandkernen arbeitete. Durch die Verwendung anorganischer Bindemittel konnten wir schon damals die Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98 Prozent reduzieren. Seither haben wir zahlreiche Auszeichnungen erhalten. Zuletzt wurden wir 2019 von der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation von Umwelt- und Industrieverbänden, für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Seit 2021 verwenden wir Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Wir freuen uns, dass wir bisher deutliche Beiträge zur Reduzierung der CO2-Emissionen leisten konnten“, so Kasperowski.